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吸塑工艺技术详解

来源:吸塑   日期:2021-03-30   点击:60

真空发泡成型技术是塑料包装中最常用的成型方法之一。它是一种基于热塑性板材的成型技术。虽然泡沫法是在20世纪初发展起来的,但在20世纪60年代,它仍然被大力应用于工业生产。经过不断的发展和变化,真空鼓泡工艺已经实现了高度的自动化和机械化。通过对吸塑设备的不断改进,完善了吸塑温度控制和传动方式的技术问题。解决了高压高精度吸塑制品的加工技术,包括不同塑料材料和厚板材料的加工问题。以下是对吸塑工艺及相关技术的简要介绍。吸塑成型原理及设备。首先,让我们来介绍一下吸塑成型技术的原理,也就是所谓的真空吸塑成型工艺。它是一种利用热塑性片材制造敞开塑料外壳制品的热成型加工方法。将塑料板切割成一定尺寸后,加热软化后,借助板材两侧的压差和机械压力,使塑料板变形,贴在特定的模具型材上,冷却、修边、修边,完成吸塑制品的加工过程。在加工过程中,将塑料片加热,然后快速排出塑料片与模具之间的空气,产生真空和压差,使塑料片附着在模具的成型面上。然后,在冷却和成型塑料板后,将其切割并修剪成所需的单一产品。


了解了吸塑的基本原理后,还需要进一步了解吸塑的设备和具体工艺。根据吸塑成型的不同压力模式,主流的吸塑设备主要分为以下三种类型:真空负压吸入机,主要通过负压真空的方式使塑料片贴合模具;正压吸入机,通过空压机将空气添加到塑料片的正面,使软化的塑料片附着在模具上。正负压吸入机是一种利用压力和真空在塑料片的两侧形成较强的压差,从而使塑料片软化的一种方式。这三种设备各有利弊,要根据产品特点进行选机。同时,吸塑成型机还按成型步骤分为两种:一步成型机,集塑料片加热、吸塑成型和模切加工于一体,生产效率高,适用于质量要求较低的吸塑产品;两步成型机,是将塑料片加热、吸塑成型过程和模切加工分开,适用于质量要求较高的吸塑产品。泡沫塑料成型技术。要生产出高质量的吸塑产品,需要特别注意两点:一是吸塑模具,二是加工要求。让我们分别介绍这两点。首先,介绍泡沫模。吸塑模具对吸塑产品的质量起着非常重要的作用。吸塑模具可分为三种:冲模、凹模和凹模。根据产品设计和使用条件的不同,模具的材质也可分为石膏模、铜模、五金模等。对于冲压成形,零件的内部尺寸非常精确,因为它连接到真空吸塑成形工具。相反,对于凹模成形,由于其与真空吸塑模具的外部接触,产品的外部尺寸非常精确。凹模生产的产品质量较好,最薄的部位在模具型腔侧面与底面的交界处,且产品底角处的壁厚随着模具型腔深度的增加而变薄,因此在加工较深的产品时,要有相应较大的开口面积。冲头生产的产品壁厚最大的部分在冲头的顶部,最薄的部分在冲头侧面和底面的交界处,也是最后一个成型的部分,产品侧面往往会出现条纹。产生条纹的原因是,当薄板的每个部分装配到模具表面时,与模具表面接触的零件首先由模具冷却并产生条纹,然后在随后的相关工艺中。


绘制到模具型腔的一侧。此条纹通常位于模具表面顶部附近一侧的最高点,这将影响吸塑产品的外观。冲床生产应注意以下几个条件:当使用高直角模具时,特别是当模具高度较高时,很容易产生拉深起皱。在拐角处很容易产生冷却条纹。凸缘处的壁厚不均匀。由于侧壁坡度不够,脱模困难。应注意凹模的生产:边缘厚度的均匀性。注意不要把较薄的边角打孔。其次,重点阐述了吸塑加工过程中应注意的几个关键点。脱模角度。为了顺利脱模,模具侧面必须有一定的倾斜度。在脱模方向上,模具侧面的倾斜度称为脱模角度。脱模角度应尽可能大,脱模角度越大,脱模速度越快,成型周期越短,脱模过程中产品变形的可能性较小,脱模坡度一般在1度以上。当然,经过多年的研发,一些企业已经突破了0度脱模的吸塑技术难题,为吸塑产品的应用开辟了新的方向。纵横比。模具宽深比通常称为纵横比。一般来说,由于冲头可以拖动和预拉伸板材,冲头的高度可以稍微小一些,但不能小于1。用凹模成形时,长径比通常不小于1.4。L是长的,B是宽的,H是高的,D是圆柱体的直径。成型区和产品区。成形区是指夹紧框架内部的长而宽的区域;产品区是指成型过程中的牵引和拉伸区域,主要取决于塑料制品的大小。在加热过程中,拉伸部分需要加热,且拉伸范围较大,热量较小的非产品区的拉伸量较小。要注意加热不均,这也会造成吸塑制品成型、冷却后收缩变形不均匀的问题。块B是成形区,L1*B1是产品区。排气面、排气口、排气槽。在真空吸塑成型过程中,为了去除塑料材料和模具之间的气体,模具必须能够排气或具有足够的通风口或沟槽;这使得空气能够通过抽气装置快速排出(或转移)。因此,在吸塑过程中,要保证吸塑设备的真空系统能保持足够的真空度,确保塑料板加热软化后,塑料板能完全附着在模具表面上;另一方面,要保持排气孔、排气槽等通道系统通畅,避免异物堵塞导致真空度降低,导致吸塑成型不到位。泡沫塑料成型的收缩变形。在吸塑生产过程中,经常会出现产品的收缩变形,需要根据不同的条件进行特殊处理。


在加热成型后,通过模具成型和冷却阶段的真空保持,吸塑制品的尺寸不会有太大变化,但脱模后的温度变化会使制品的尺寸产生一定的收缩变形。并且随着时间的延长,收缩变形会越来越大。成型24小时后,收缩率基本稳定,此时测得的尺寸更准确。案例分析。目前,行业内常用的吸塑材料主要是PET、PS、PP和PCR再生料。在高端吸塑包装中,植绒或布塑料板也是常用的,以及一些ABS和PC材料。在一些特殊行业,还将使用防静电塑料板、镀金和镀银塑料板。随着人们对环境保护问题的日益重视,生物降解塑料板材,如聚乳酸(PLA)塑料板材,加入了吸塑材料的行列,在环境保护事业中发挥着重要的作用。塑料板的加工厚度可以从0.3mm到3.0mm不等。特别是提高了PET产品的高透明度、高均匀性、高抗冲击性和高精度。同时,攻克了0级脱模的技术难题,拓宽了泡沫法的应用领域。在耐高温、耐低温材料的开发中,解决了泡沫盘在高、中、低温环境下不变形、不坍塌、不脆化的技术瓶颈,满足了各种极端天气下的包装防护要求。案例1:吸塑包装盒。这种设计可以大大提高生产效率,适合规模化工业生产的泡塑方式,适合规模化工业化生产;单一材料的使用有利于分类回收;表面通过新颖的浮雕设计立体展现图案和文字;拓展了全新的包装绿色化思路,为外盒生产提供了新的生产工艺。案例2:高拉伸吸塑托盘。这是某国际美妆品牌美容套装的泡盘,泡泡高度为100毫米,穴位众多,深度不一,不仅需要清晰地展示产品,还能起到很好的防护作用。因此,如图所示要进行多步骤设计,以方便不同层次产品的展示要求。高透明材料,除了清晰展示产品外,还能突出产品外观,吸引消费者眼球,唤起消费者的消费欲望;塑料吸塑的高度均匀性,可以用更薄的材料提供强有力的支撑和保护;成型精度高,让每个尺码的精度更高,让产品更容易固定和携带,同时避免损坏产品外观。情况3:耐高温吸塑托盘。这是国内知名终端品牌产品NETO,根据客户的温度要求,对PET材料的配方进行了改进,改性后的PET材料在高温环境下,吸塑托盘不会变形或软塌,经得起高温运输的考验。同时,通过巧妙的结构设计,薄塑料板可以用来制作能够承受较重产品的塑料托盘。异型材技术作为一种非常成熟的热成型技术已经得到了广泛的应用,其优点是模具加工成本低、生产时间短、生产效率高、单位时间产量高、无浪费。


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